Технология

Азотирование - Nitriding

Введение азота в поверхностный слой твердого железного сплава, путем выдержки при подходящей температуре (ниже Acj для ферритных сталей) в контакте с азотистым материалом, обычно с аммиаком или расплавленным цианистым калием, соответствующего состава. Для получения слоя с повышенной твердостью последующая закалка обычно не требуется.

Нитроцементация - Nitrocarburizing

Любой из процессов, при которых и азот и углерод поглощаются поверхностными слоями черных металлов при температурах ниже нижней критической температуры путем диффузии, за счет градиента концентрации. Нитроцементация производится, прежде всего, чтобы обеспечить твердость и износостойкость поверхностного слоя и повысить усталостную прочность.

Нормализация - Normalizing

Нагрев железного сплава до заданной температуры выше температуры превращения и затем охлаждение на воздухе.

Отжиг - Annealing

Термообработка, состоящая из нагрева до необходимой температуры превращения с последующим медленным охлаждением. Используется прежде всего для снятия напряжений в металлах, а также и одновременного изменения других свойств или микроструктуры. Целью таких изменений может быть, но не обязательно, улучшение обрабатываемости, облегчение холодной обработки, повышение механических или электрических свойств и/или увеличение стабильности размеров. Когда термин используется непрофессионально, обычно подразумевается полный отжиг. Когда отжиг применяется только для снятия напряжений, процесс называется отжигом для снятия напряжений или снятием напряжений. В железных сплавах отжиг обычно выполняется при нагреве выше верхней точки критической температуры, но временные и температурные циклы изменяются широко, как по максимальной температуре, так и по скорости охлаждения. Это зависит от химического состава и состояния материала, а также желаемых результатов. При применении отжига используют следующие назавания процессов отжига: черный отжиг, синий отжиг, яркий отжиг, отжиг циклический, отжиг в открытом пламени, полный отжиг, графитизирующий отжиг, изотермический отжиг, отжиг для повышения деформируемости, отжиг ориентационный, процесс отжига, охлаждение после отжига, сфероидизирующий, докритический отжиг. В сплавах на основе цветных металлов отжиг применяют для:

(а) устранения последствий холодной обработки, сюда же входит рекристаллизация;

(в) завершения процесса выделения фазы твердого раствора в относительно крупных размерах;

(с) оба процесса, в зависимости от химического состава и состояния материала.

Специфические названия процесса при техническом использовании - заключительный отжиг, полный отжиг, промежуточный отжиг, неполный отжиг, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений, отжиг под закалку.

Отжиг для упрочнения - Order hardening

Низкотемпературная термообработка для металлов, при которой возможно упорядочение атомов растворенного вещества в пределах матрицы, что значительно задерживает движение дислокаций.

Сталь - Steel

Сплав на основе железа, после литья ковкий при некоторых интервалах температур; содержит марганец, углерод и часто другие легирующие элементы. В углеродистых и низколегированных сталях, максимальное содержание углерода до 2,0 %; в высоколегированной стали приблизительно до 2,5 %. Делением между низколегированными и высоколегированными сталями обычно считается рубеж с содержанием приблизительно 5 % металлических легирующих элементов. Содержание марганца - также принципиальный дифференцирующий фактор, причем сталь обычно содержит, по крайней мере, 0,25 % Mn, a технически чистое железо значительно меньше.

Твердая цементация - Pack carburizing

Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальном яшике с карбюризатором и нагреваются до высокой температуры. Этот процесс в значительной степени вытеснился газовыми и жидкостными процессами цементации.

Твердое азотирование - Pack nitriding

Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальной реторте с азотирующим составом.

Твердость - Hardness

Критерий противодействия материала поверхностному вдавливанию или шлифованию; можно определить как функцию напряжения, требуемого, чтобы произвести некоторый, точно установленный тип поверхностной деформации. Не имеется абсолютных шкал для твердости, следовательно, чтобы выразить твердость количественно, каждый тип критерия имеет собственный масштаб произвольно определенной твердости. Твердость вдавливания может измеряться по Brinell - Брипеллю, Rockwell - Роквеллу, Vickers - Виккерсу, Кпоор - Кпупу или Scleroscope hardness tests - Склероскопическим определениям твердости.

Нагрев и охлаждение твердого металла или сплава таким образом, чтобы получить желаемое состояние и свойства. Нагрев для последующей вытяжки или выдавливания к термообработке не относится.

Упрочнение - Hardening

Увеличение твердости металла подходящей термообработкой. При применении должны использоваться более специфические термины.

Обдувка или пескоструйная очистка - Blasting or blast cleaning

Процесс очистки или чистовой обработки металлических деталей с помощью воздуходувки или центробежного насоса, направляющих поток абразивных частиц на их поверхность. Мелкие, неправильной формы частицы металла используются как абразив в дробеструйной очистке; песок - в пескоструйной обработке; и сталь - в обдувке дробью.

Обработка пескоструйным аппаратом с обдувкой маленькими неправильными фрагментами стали, ковкого чугуна или твердых неметаллических материалов.

Carbonitriding - Нитроцементация.

Процесс создания упрочненного слоя, при котором подходящая сталь нагревается выше нижней температуры превращения в газообразной атмосфере химического состава, способного вызвать одновременную диффузию углерода и азота в поверхность металла и создание градиента концентрации. Процесс термообработки завершается охлаждением при скорости, сообщающей заготовке необходимые свойства

Способность окружающей среды, содержащей активный углерод, к изменению или сохранению заданного уровня углерода в стали. В любой среде уровень углерода будет зависеть от таких факторов как температура, время и химический состав стали.

Процесс обработки металла, при котором образу-ются узоры определенной формы, с последующим

удалением вытравленного материала

Изменение формы тела благодаря напряжению, тепловому изменению, изменению влажности или по другим причинам. Измеряется в единицах длины.

(1) Воздействие на поверхность металла селективного химиката или электролитического раствора, чтобы показать детали структуры для металлографического исследования.

(2) Химическое или электрохимическое удаление пленок с металлической поверхности, чтобы подготовить поверхность для последующей обработки, типа окраски или нанесения гальванического покрытия.

Закалка углеродистой стали в масляной ванне.

Pack carburizing - Твердая цементация.

Метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальном яшике с карбюризатором и нагреваются до высокой температуры. Этот процесс в значительной степени вытеснился газовыми и жидкостными процессами цементации

(1) Газовая среда, окружающая деталь, подлежащую пайке, сварке, термонапылению с контролируемым химическим составом, точкой росы, давлением, расходом и т. п. Примеры - инертные газы, отработанные топливные газы, водород, вакуум.

(2) Специальная среда, создаваемая при термообработке или в печи спекания, с целью защиты детали или порошковой заготовки от окисления, насыщения азотом или другого загрязнения из окружающей среды

Быстрое охлаждение металлов (часто сталей) от достаточно высокой температуры. Обычно производится в воде, масле, растворах полимеров или солей иногда на воздухе. См. также Brine quenching - Закалка в солевом растворе, Caustic quenching - Закалка с цементационного нагрева, Spray quenching - Закалка распыленной жидкостью, Forced-air quenching - Закалка с принудительным охлаждением на воздухе, Hot quenching - Закалка в горячей среде, Intense quenching - Интенсивная закалка, Interrupted quenching - Прерывистая (ступенчатая) закалка, Oil quenching - Закалка в масле, Press quenching - Закалка под нагрузкой, Selective quenching - Местная закалка, Water quenching - Закалка в воде.

(1) Нанесение одного или более немного нецентрированных ударов при ковке для выравнивания, улучшения качества поверхности, сохранения жестких допусков, увеличения твердости и др.

(2) Размерная операция, при которой производится калибровка или правка растяжением для того, чтобы исправить или изменить форму и устранить коробление.

(3) Операция, следующая за ковкой, при которой производится повторный нагрев в том же самом штампе, в котором производилась ковка.

Промежуточная обработка для снятия напряжений, применяемая для сталей немедленно после закалки, чтобы предотвратить образование трещин

Изменения в свойствах некоторых металлов и сплавов, возникающие при комнатной температуре или при умеренном нагреве после предварительной термообработки (старение стали после закалки, естественное или искусственное старение в цветных сплавах) или после операции холодной обработки (деформационное старение). Изменение в свойствах часто, но не всегда, происходит благодаря фазовым превращениям, но старение никогда не приводит к изменению в химическом составе металла или сплава. См. также Age hardening - Упрочнение старением, Artificial aging - Искусственное старение, Interrupte daging - Прерванное старение, Natural aging - Естественное старение, Overaging - Чрезмерное старение, Precipitation hardening - Дисперсионное твердение, Precipitation heat treatment - Выделение вторичных фаз при термообработке, Progressive aging - Прогрессивное старение, Quench aging - Старение после закалки